鋁鋁焊接（如鋁合金部件的對接、搭接）一直是制造業的棘手問題：鋁的熔點僅 660℃，而常用鋁基焊料（如鋁硅釬料）的熔點為 580-610℃，兩者溫差僅 50-80℃。傳統焊接（氣焊、電弧焊）因加熱面積大、升溫慢，極易導致焊料未完全熔化時母材已過熱（超過 660℃），出現焊穿、變形、接頭強度不足等問題。海拓高頻焊機憑借 “局部聚焦、快速控溫” 的高頻感應加熱特性，從根本上避免了這一難題，實現鋁鋁焊接的 “精準熔融”。
鋁的物理特性讓焊接陷入 “溫度困境”：
熔點接近：鋁母材（660℃）與焊料（580-610℃）溫差極小，傳統加熱（如氣焊火焰擴散加熱）難以精準控制 —— 溫度低則焊料不熔，溫度稍高則母材熔化；
氧化嚴重：鋁表面易形成致密氧化膜（Al?O?，熔點達 2050℃），傳統焊接若清理不徹底，焊料無法浸潤母材，易出現虛焊；
熱變形大：鋁的線膨脹系數高（23.1×10??/℃），傳統緩慢加熱導致熱影響區大（≥10mm），焊接后工件變形量可達 0.5-1mm/m。
高頻感應加熱通過 “電磁感應局部生熱”，從原理上區別于傳統加熱，針對性解決鋁鋁焊接痛點：
高頻聚焦加熱：采用 50-100kHz 高頻電流，通過定制扁平感應線圈（貼合焊接面形狀），將能量集中于焊縫區域（面積僅 5-10mm2），實現 “點對點” 加熱；
溫差嚴格把控：紅外測溫實時反饋（精度 ±3℃），加熱溫度精準控制在 600-620℃—— 既確保焊料（熔點 580-610℃）完全熔融，又嚴格將母材溫度限制在 650℃以下（低于鋁的熔點 660℃），避免母材熔化；
案例驗證：焊接 1mm 厚的 6061 鋁合金板時，高頻加熱 3 秒后焊料均勻鋪展，而母材表面溫度僅 640℃，無任何熔穿或變形。
秒級加熱：鋁鋁焊接的加熱時間壓縮至 2-5 秒（傳統氣焊需 30-60 秒），短時間內焊料已熔融并完成浸潤，避免母材因長時間受熱導致的氧化與變形；
氧化膜自動破除：高頻加熱產生的局部高溫（600-620℃）配合助焊劑（如氟化物基助焊劑），可快速破除鋁表面氧化膜（Al?O?），焊料浸潤面積達 95% 以上（傳統焊接僅 70-80%）；
熱影響區極小：高頻加熱的熱影響區（HAZ）≤2mm（傳統焊接≥10mm），鋁合金焊接后變形量≤0.1mm/m，無需二次校直。
多接頭類型兼容：無論是對接（如鋁管連接）、搭接（如鋁板拼接）還是角接（如鋁型材框架），均可通過更換線圈（如環形線圈適配管材、平板線圈適配板材）實現精準加熱；
自動化適配：可與機械臂、定位工裝聯動，實現批量鋁件的自動化焊接（如新能源汽車電池包鋁殼體焊接），單小時產能達 300-500 個焊點，合格率≥99%；
對操作人員友好：無需專業焊工，通過預設參數（如針對 6061 鋁設定 “610℃/3 秒” 程序），新手 1 小時即可上手，避免傳統焊接對 “手感” 的依賴。
新能源汽車鋁部件：電池包鋁殼體與鋁支架的搭接焊接，高頻加熱后焊縫強度達 180MPa（6061 母材強度 205MPa），滿足振動測試（10-2000Hz）無開裂；
鋁合金散熱器：鋁散熱片與主管的焊接，高頻加熱避免散熱片因過熱變形，散熱效率保持率≥98%（傳統焊接因變形下降 15-20%）；
鋁制管道：φ20mm 鋁管對接，焊后耐壓測試（1.6MPa）無泄漏，內壁光滑無焊瘤，不影響流體流通。
海拓高頻焊機解決鋁鋁焊接難題的核心，在于將 “溫度控制精度” 提升到傳統方式無法企及的水平 —— 通過高頻感應的 “局部、快速、精準” 加熱，讓焊料在母材 “未熔化” 的臨界狀態下完成浸潤與連接，既保證了焊接強度，又避免了變形、焊穿等問題。對鋁加工企業而言，這不僅是焊接質量的提升，更是生產效率與成本控制的雙重突破。
粵公網安備 44190002003728號
