在注塑模具的制造與維修中，頂針作為核心部件（負責頂出塑件），其端部因頻繁與高溫塑料（60-300℃）及模具型腔摩擦，極易磨損。為延長使用壽命，通常會在頂針端部焊接硬質合金頭（如鎢鋼 WC-Co，硬度 HRC80 以上），而高頻感應焊接憑借 “局部精準加熱、熱影響區小” 的特性，成為這一連接的理想工藝，完美解決傳統焊接的變形、脆化問題。
頂針（材質多為 SKD61 熱作模具鋼，硬度 HRC45-50）在注塑生產中需滿足：
耐磨性：每次注塑循環（10-60 秒）都需與塑件、型腔接觸，端部磨損量若超過 0.1mm，會導致塑件頂出變形、表面劃傷；
耐高溫性：接觸高溫塑料時，端部溫度可達 150-200℃，普通頂針易因軟化導致磨損加速；
精度保持：頂針與模具導向孔的配合間隙通常≤0.02mm，焊接后若變形超差，會導致卡滯、異響。
因此，在頂針端部焊接硬質合金頭（耐磨性是 SKD61 的 5-10 倍）是提升壽命的關鍵，但連接質量直接決定效果 —— 傳統焊接方式存在明顯缺陷。
頂針與合金頭的連接（通常為 φ3-12mm 的小尺寸部件）對焊接精度要求極高，傳統方式（如火焰釬焊、電弧焊）難以滿足：
火焰釬焊：
加熱范圍大（熱影響區≥5mm），頂針基體易過熱退火（硬度從 HRC48 降至 HRC35 以下），導致根部強度不足；
溫度難控（易超過 900℃），合金頭（WC-Co 在高溫下易脫碳）出現脆性增加，使用中易崩裂；
焊接后頂針直線度偏差≥0.03mm，需二次校直，影響裝配精度。
電弧焊：
高頻感應焊接通過高頻電流（200-400kHz）的局部聚焦加熱，精準破解這些問題：
僅加熱焊接接頭（直徑 3-8mm），熱影響區≤1mm，頂針基體硬度損失≤HRC3；
溫度控制在釬料熔點（750-850℃，如銅銀釬料），低于合金頭（熔點≥1400℃）和頂針（熔點 1500℃），避免母材損傷；
焊縫剪切強度≥250MPa，合金頭與頂針結合牢固，且頂針直線度偏差≤0.01mm，無需二次加工。
以 φ6mm SKD61 頂針焊接 φ3mm WC-Co 合金頭為例，工藝步驟嚴格可控：
清潔：用酒精擦拭頂針端部（焊接面）和合金頭底面，去除油污、氧化皮；用細砂紙打磨至 Ra≤0.8μm，增強釬料浸潤性；
定位：將合金頭對準頂針端部中心（偏差≤0.1mm），用工裝固定（避免加熱時偏移），間隙預留 0.05-0.1mm（供釬料填充）；
放釬料：在間隙處放置薄片狀銅銀釬料（厚度 0.1-0.2mm），并涂抹少量釬劑（去除氧化膜）。
外觀：焊縫無氣孔、斷縫，合金頭無偏斜（同心度≤0.02mm）；
強度：用拉力試驗機測試，合金頭脫落時的剪切力≥1500N（對應剪切強度 250MPa）；
性能：頂針基體硬度≥HRC45，合金頭硬度≥HRC78（未因加熱導致性能下降）。
壽命延長：高頻焊接的合金頂針，在 PP、ABS 等塑料的注塑生產中，使用壽命可達 10-20 萬次，是普通頂針（2-5 萬次）的 3-5 倍；
減少停機：傳統頂針每 2-3 個月需更換一次，合金頂針可延長至 1-2 年，模具停機維修時間減少 80%；
適配場景：尤其適合高填充塑料（如含玻纖 30% 的 PA66）、高溫塑料（如 PC、POM）的注塑模具，耐磨性優勢更突出。
注塑機磨床頂針合金高頻焊接的核心，是用 “精準可控的能量” 實現硬質合金與頂針基體的 “強連接 + 低損傷”。相比傳統焊接，它不僅解決了變形、脆化等痛點，更通過延長頂針壽命、減少維護，為注塑生產降本增效提供了切實支撐。對模具制造與維修企業而言，這一工藝已成為提升模具耐用性的 “標配技術”。
粵公網安備 44190002003728號
